Các yếu tố chính để mài của Máy nghiền hạt

Vận hành hợp lý và sử dụng Máy nghiền hạt theo quy trình nghiền có thể đạt được kết quả nghiền mong muốn, trong đó Kích thước hạt đầu ra, lựa chọn phương tiện nghiền, nhiệt độ và áp suất nghiền, và bể Mài thích hợp rất quan trọng.

1. Kích thước hạt đầu ra mục tiêu

Đầu tiên cần lưu ý khi sử dụng Máy nghiền hạt là xác nhận kích thước hạt đầu ra mục tiêu (kích thước hạt cuối cùng của hàm lượng chất rắn được thải ra từ máy nghiền hạt). Nó xác định loại Máy nghiền hạt phù hợp, thời gian nghiền và lưu thông, và phương pháp tách thích hợp. Ví dụ, nếu kích thước hạt đầu ra được yêu cầu để đáp ứng mức Nano, thường là loại pin của loại thanh như cấu trúc Rôto được áp dụng trongMáy nghiền hạt, Có thể đáp ứng độ mịn tuyệt vời trong phân bố Kích thước hạt cực kỳ hẹp. Đồng thời, nó cũng nổi bật với hiệu suất mài cao với thông lượng lớn và tiêu thụ năng lượng thấp.

2. Lựa chọn phương tiện Mài

Các phương tiện mài khác nhau từ bùn mài khác nhau và các loại Máy nghiền hạt. Nói chung, hạt Zirconium 0.8-2.0mm được sử dụng cho Kích thước hạt đầu ra từ 5 μm đến 15 μm. Đối với độ mịn đầu ra mong muốn ở 50-150nm, tốt hơn là sử dụng 0.05-0.6mm trong khi khoảng 0.03mm được chọn để đạt 30Nm.

Ngoài ra còn có sự khác biệt trong việc lựa chọn phương tiện Mài trongMáy nghiền hạt ngangSử dụng tách màn hình để tách ly tâm. Kích thước hạt được tách ra bằng cách tách màn hình bị hạn chế. Nếu phương tiện Mài quá nhỏ, nó có thể được thực hiện thông qua màn hình.

Tuy nhiên, Kích thước hạt được tách ra bằng cách sử dụng tách ly tâm cho phép phương tiện mài nhỏ hơn hoặc hạt Zirconium vì không có màn hình. Nó sử dụng một động cơ điện độc lập để tách. Khi Máy nghiền hạt đang chạy, hầu hết các hạt Zirconi được phân phối đến ngoại vi của bình nghiền bên trong di chuyển theo cùng hướng với bùn do lực ly tâm trong khi một số quay xung quanh máy tách. Áp lực lên các hạt Zirconium được tạo ra bởi bộ tách trong quá trình quay tốc độ cao giữ chúng trong bể nghiền. Đồng thời, lực ly tâm lên bùn do Bộ tách tạo ra nhỏ hơn áp suất do bơm tạo ra, buộc bùn chảy ra khỏi bộ tách.

3. Kiểm soát nhiệt độ và áp suất nghiền

Một số vật liệu hoặc chất thải yêu cầu kiểm soát nhiệt độ nghiêm ngặt, vì tính chất vật lý hoặc hóa học của chúng có thể thay đổi khi nhiệt độ cao. Nói chung, nhiệt độ tối đa có thể được đặt trên cảm biến nhiệt độ điện tại ổ cắm sản phẩm. Khi nhiệt độ xả đạt đến nhiệt độ tối đa, Máy nghiền hạt sẽ tự động tắt để bảo vệ vật liệu hoặc bùn khỏi nhiệt độ quá cao. Do đó, việc thiết lập nhiệt độ tối đa thích hợp là cần thiết. Bên cạnh đó, nó có thể đạt được sự làm mát tốt nhất bằng cách tăng diện tích trao đổi nhiệt và giảm nhiệt độ nước làm mát.

Chuyển động của phương tiện Mài thông qua va chạm và cắt tạo ra rất nhiều năng lượng nhiệt khi máy nghiền chạy. Khối lượng lớn sẽ tập hợp lại khi nhiệt độ tăng lên, bất lợi cho các hạt bên trong. Trong những trường hợp như vậy, việc điều chỉnh nhiệt độ nước làm mát có thể kiểm soát hiệu quả Nhiệt độ làm việc bên trong buồng nghiền, làm mátEby cải thiện đáng kể hiệu quả mài. So sánh thí nghiệm dưới tất cả các yếu tố bên ngoài giống nhau ngoại trừ nhiệt độ cho thấy hiệu suất nghiền của việc sử dụng nước ướp lạnh 15 ℃ cao hơn 30% so với sử dụng nước tuần hoàn 22 ℃. Kiểm soát độc quyền nhiệt độ nước làm mát có thể cải thiện đáng kể hiệu quả mài.

Áp suất nghiền được kiểm soát bằng cách điều chỉnh áp suất không khí của Máy nghiền hạt, có thể ảnh hưởng đến tính lưu động của dung môi và bùn. Thêm một cách thích hợp áp lực mài có thể làm tăng hiệu quả mài và đầu ra, nhưng áp lực quá mức có thể làm tăng sự mài mòn của phương tiện mài, do đó ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.